스마트공장 체험

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스마트공장 체험 우수 구축사례

스마트공장 우수 구축사례

‘(주)오토스윙’ 협력사와 함께 이룬 혁신, 성장에 대한 자신감으로!


㈜오토스윙은 산업현장에 있는 근로자들의 눈과 안면 보호를 위한 자동전자용접면과 호흡보호구인 전동팬 등을 생산하는 회사로 국내뿐만 아니라 세계시장에 산업용 안전보호구를 판매하는 기업입니다. 특히 회사의 주력 제품인 자동전자 용접면은 3M 등 세계적인 대기업 제품과 1, 2위를 다툴 정도로 제품 품질이 우수합니다.

용접면이란 용접 작업 시 발생하는 불꽃의 강한 빛과 열로부터 눈과 얼굴을 보호하기 위한 작업 장비입니다. 자동전자 용접면은 근로자들이 작업을 진행하면서 제품을 썼다 벗었다하는 불편을 없애기 위해 탄생한 물건으로 오토스윙의 제품들은 빠른 속도의 자동 차광 기능으로 품질 경쟁력을 인정받고 있습니다.

최근 오토스윙은 3세대 용접면이라는 신기술 제품 개발이라는 성과를 달성했습니다. 삼성전자와의 협업을 통해 신기술 개발에 성공한 오토스윙은 용접면 착용 시 용접 부분이 잘 보이지 않는 어려움을 해결하기 위함에서 출발했습니다. 색상 손실을 방지하는 갤럭시 스마트폰 카메라 모듈 기술을 접목해 눈은 보호하면서 용접 부분을 정확히 볼 수 있도록 설계된 본 기술은 현재 특허 등록을 마친 상태이며, 2021년 출시를 앞두고 있습니다.

코로나 팬데믹 시대에도 ㈜오토스윙이 적극적인 기술 개발은 물론 성공적으로 해외 시장에 진출하는 등 도전적인 행보를 할 수 있었던 배경에는 삼성전자의 도움으로 이룬 스마트공장이라는 비결이 숨어 있습니다.
스마트공장 도입을 통한 변화로 자신감을 되찾다.
뛰어난 기술로 한때 세계시장 점유율 30%까지 차지했던 오토스윙은 상승하는 인건비와 불량 문제로 인한 생산성 악화로 난관에 봉착하게 됩니다. 여러 차례 외부 컨설팅을 받아도 문제가 해결되지 않자 허문영 대표는 이대로 안 되겠다는 생각에 가격경쟁력 확보를 위해 베트남으로 공장 이전까지 고민하게 됩니다.

그러다 2017년 대기업·중소기업 상생프로그램을 알게 되었습니다. 대기업이 앞장서서 중소기업을 도와준다니 혹시 문제 해결에 도움이 되지 않을까 싶어 손을 내밀었습니다. 2017년 9월부터 11월까지 3개월 동안 지도를 받으면서 허문영 대표는‘뭔가 달라질 수 있다’는 확신을 느꼈습니다. 그리고 2019년 7월 오토스윙은 다시 한번 삼성전자의 도움으로 스마트공장을 본격적으로 추진하게 됩니다.

삼성전자는 오토스윙이 겪고 있는 생산성 악화 등의 문제가 오토스윙의 혁신만으로 해결되는 문제가 아니라고 판단했습니다. 그래서 주요 협력사들과 함께 스마트공장을 추진하는 패밀리 혁신에 나섰고 그로 인한 변화는 빠르게 나타났습니다. 제조현장 환경 개선과 생산 공정 개선 등으로 제조시간을 단축하고 불량에 대한 위험요소를 제거하는 등의 변화는 새로운 기술 개발에 대한 자신감으로 이어졌습니다.
한눈에 보는 스마트공장 도입 전·후
한눈에 보는 스마트공장 도입 효과
㈜오토스윙은 삼성전자의 도움으로 주요 협력사들과 함께 시스템을 도입하는 등 패밀리 혁신을 통해 다양한 측면에서 변화를 맞이했습니다. 먼저 추적관리 시스템 도입으로 불분명했던 책임소재를 파악해 제품 불량에 대한 개선을 이뤄냈습니다. 그리고 MES 도입을 통해 다수협력사들의 생산현황을 한눈에 파악할 수 있게 됩니다. 더불어 삼성전자의 기술 지도를 통해 신기술 개발과 부품 국산화에 성공하게 됩니다.
추적관리로 명확해진 책임소재 파악과 불량률 감소
그동안 제품에 대한 불량이 발생하더라도 어느 공정에서 어떤 부분이 잘못되었는지 파악하기 힘들었습니다. 불량에 대한 책임소재가 명확하지 않다 보니 불량에 대한 개선이 잘되지 않았습니다. 하지만 추적관리 시스템을 도입하면서 불량 발생 시 어디서 문제가 생긴 것인지 정확히 파악할 수 있게 되었습니다. 이에 따라 책임소재를 명확히 할 수 있었고 불량률도 감소시킬 수 있었습니다.
MES MES(Manufacturing Execution System) 생산관리 시스템, 제품 주문에 의한 착수에서 완성품의 품질검사까지 전 생산활동을 관리하는 시스템 구축으로 협력사 제조현장 한눈에 관리 가능
오래된 협력사가 납기일을 어기거나 불량 문제를 일으켜도 이에 대한 개선책을 적극적으로 마련하지 못했습니다. 그래서 다수협력사들의 품질관리에 대한 통합적 개선책 마련이 시급했습니다. MES 도입을 통해 협력사들이 서로 생산, 납기, 재고 현황 등을 공유하면서 전반적인 제조현장을 파악할 수 있었습니다. 그리고 제조현장의 환경 개선과 생산 공정 개선으로 제조시간을 단축하고 위험요소도 미리 제거할 수 있게 됐습니다.
삼성전자 기술 지원을 통한 신기술 개발과 부품 국산화
회사 내부적으로 새로운 기술 도입과 제품 개발에 대한 아이디어는 있었으나 이를 뒷받침할만한 기술 지도를 해줄 멘토가 없어서 그동안 아이디어를 발전시키지 못하고 있었습니다. 하지만 이번에 삼성전자의 도움으로 삼성전자의 갤럭시 스마트폰 카메라 기술을 접목한 신제품 아이디어 개발에 성공했습니다. 더불어 부품의 국산화를 통한 제품의 대대적인 업그레이드도 함께 진행되었습니다. 고급 세탁기 호스를 만드는 전문업체와의 연결을 통해 미국에서 전량 수입하던 PAPR PAPR(Powered Air-Purifying Respirator) 전동식 공기 정화 호흡보호구, 보호복 착용시 외부 유해물질을 차단하고 숨쉬기 편할 수 있도록 도와주는 보호구 의료용 호스 부품의 국산화를 지원했습니다. 또한, PAPR 제품에 세계최초로 LCD모니터를 부착해 공기량·필터 교체 시기, 작업 시간 등을 눈으로 확인할 수 있도록 했습니다.
허문영 대표가 말하는 (주) 오토스윙,
“불량률 감소, 생산성 향상! 두 마리의 토끼를 다 잡았습니다.”
Q협력회사와 함께 패밀리 혁신을 하게 된 계기가 궁금합니다.
A 2017년 1차 때는 ERP ERP(Enterprise Resource Planning) 전사적자원관리, 기업에서 발생하는 정보들을 서로 공유하고 새로운 정보의 생성과 빠른 의사결정을 도와주는 관리방법 시스템을 구축해 생산과 물류, 재무, 회계, 영업, 구매, 재고 등전 공정과정을 통합적으로 관리할 수 있게 되었습니다. 하지만 품질 향상과 원가절감에 대한 문제는 여전히 숙제로 남아있었습니다. 품질을 향상하기 위해서는 불량이 줄어야 하고 불량이 줄면 원가도 절감할 수 있습니다. 또 납기일을 잘 맞추는 일과 물류관리 역시 중요한 문제였는데 이런 부분들은 저희 회사 혼자서 개선할 수 있는 문제가 아니었습니다. 그래서 2019년 2차 때는 체질 개선이 아닌 관련된 협력사들이 함께 혁신을 진행하는 패밀리 혁신을 결심하게 되었습니다. 이를 위해 180여 개 정도의 협력사 가운데 주요 협력사 7곳을 선정해 이 협력사들을 모두 직접 방문했습니다. 그리고 이 협력사들이 함께 혁신이 가능한지 여부를 꼼꼼히 검토한 후 패밀리 혁신을 시작하게 되었습니다.
Q패밀리형 시스템을 구축하는 것에 있어 초반에는 업무가 늘어나는 느낌이 들 수 밖에 없었을 것 같습니다. 오토스윙 임직원과 협력사의 반은은 어땠나요?
A직원들도 더러 그랬지만 협력사들은 저항감이 강했죠. 하지만 역시 이번이야말로 혁신할 수 있는 절호의 기회라 생각했기 때문에 강경한 태도로 나갔습니다. 우리와 계속 거래를 하기 위해서는 함께 변화해야 한다고 전했습니다.
오토스윙이 갖고 있던 문제점은 우리뿐만 아니라 협력사로 함께 변화해야 해결할 수 있었습니다. 이 때문에 협력사 사장님들을 설득하기 위해 광주에 있는 삼성전자 공장에 다 함께 벤치마킹을 갔습니다. 협력사 가운데 한 곳은 삼성전자의 협력사 중 하나인 베트남 공장까지 갔죠. 처음에는 뜨뜻미지근하던 협력사들도 삼성전자의 지도를 받고 한 달 정도 지나자 그 변화를 확인하고는 많이들 놀라워하더군요. 불량과 생산원가 측면에서 눈으로 보일 정도의 큰 감소가 일어났어요. 참여했던 패밀리사의 생산성은 최대 57%까지 올라간 곳이 많고, 기술 개선되는 등 업체마다 뚜렷한 성과를 달성했습니다. 이제는 스마트공장이라는 혁신을 통해 회사가 어떻게 달라질 수 있는지 확실히 깨달았습니다.
Q스마트공장 추진은 어떻게 하셨고, 그 효과는 어떻습니까?
A삼성전자의 도움을 받아 스마트공장 추진을 시작하게 되었습니다. 구불구불한 생산라인을 효율적으로 움직이도록 직선화하고 모든 제품은 바코드로 입출고 관리를 했습니다. 그리고 각 단위 공정별 조건과 품질 정보, 검사 데이터를 확보하도록 체계적인 시스템을 갖췄고 물류 정보를 통합 연계해 실시간 공정 품질 데이터를 분석할 수 있도록 했습니다. 그간 회사가 커지면서 조립라인과 자재창고 등 규모를 늘리다 보니 창고와 공정의 구분이 없어졌습니다. 장기적인 재고가 늘어가고 담당자가 아니면 부품이 어디에 있는지 찾기도 어려울 정도였습니다. 이를 개선하기 위해 오토스윙과 협력사는 시스템 구축과 함께 3정5S 3정은 ‘정해진 제품(부품)을, 정해진 양만, 정해진 장소에 두는 것’ 5S는 ‘정리·정돈·청소·청결·습관화를 이루는 것’ 라고 부르는 환경안전과 제조공정 정비를 진행했습니다. 그 결과, 생산성은 몰라보게 좋아지고 불량률은 거의 제로 수준이 되었습니다. 제조 원가도 11%나 낮출 수 있었습니다. 기술에 대한 지원으로 3세대 용접면을 개발할 수 있게 된 점도 큰 효과입니다.
Q도입하고 어떤 부분이 가장 만족스러우신가요?
A생산 및 물류 과정을 쉽게 추적함으로써 불량 문제가 발생하면 어디서 문제가 생긴 것인지 바로 알 수 있어 대책 수립이 한결 쉬워졌습니다. 책임 소재에 대해 서로 미루던 사내 분위기도 많이 달라졌습니다. 각 부서별로 따로따로 일하던 분위기가 이제는 서로 협업하는 분위기로 바뀌고 직원들도 항상 목표를 세우고 달성하려는 마인드를 가지게 되었습니다.
그리고 무엇보다 국내에서도 충분히 글로벌 경쟁력을 갖출 수 있다는 자심감이 생겼습니다. 인건비 상승으로 국내에서는 도저히 생산성을 맞추기 어려워지면서 공장 이전을 심각하게 고민했습니다. 실제로 베트남 현지 시장조사까지 진행했습니다. 하지만 스마트공장을 구축하면서 기업 경쟁력이 향상되었고 베트남으로 공장 이전도 하지 않을 수 있게 되었어요.
경영자로서는 이러한 변화가 ‘더 성장할 수 있겠다.’는 자신감을 주는 계기가 되었고 적극적으로 기술 개발에 나서 새로운 시장에 문을 두드리는 바탕이 되었습니다. 그게 이번 스마트공장으로 얻은 가장 큰 만족입니다.
한눈에 보는 스마트공장 도입 효과
한눈에 보는 스마트공장 도입 효과
스마트공장 도입은 오토스윙뿐만 아니라 패밀리 혁신에 참여한 협력사들한테도 많은 변화를 일으켰습니다. 생산성 측면에서는 4개 협력사(터보텍, 삼진케미컬, 혜성전공, 다인산업)가 많게는 57%까지 향상되는 성과를 거두었습니다. 다른 3개 협력사는 기술 개선의 성과를 달성했습니다. 증착유리 필터를 생산하는 명인은 시감 투과율 수준이 80% 향상, 용접면체 데칼을 생산하는 성창은 이물 67% 감소, SMD와 PBA를 생산하는 창도 일렉트로닉스는 62%의 물류동선 감소를 달성했습니다.

이러한 협력사들의 성장은 오토스윙의 발전으로 이어졌습니다. 크게 3가지 측면에서 오토스윙은 스마트공장의 효과를 확인할 수 있었습니다. 먼저 74,000원이었던 대당 제조원가를 66,000원으로 11% 절감할 수 있었습니다. 그리고 총 공정불량이 1.9%에서 0.97%로 0.93%p 감소했고, 16.6대였던 1인당 생산대수가 21.9대로 31% 증가했습니다.
현장의 실무진들이 직접 말하는 ㈜오토스윙,
실시간 관리시스템으로 개발 일정 단축, 생산성 향상.
도입으로 어떤 부분에서 가장 큰 효과를 느끼나요?
업무적으로는 불량률이 현저하게 줄어들고 생산성이 좋아졌다는 점입니다.
그리고 직원들 간에 커뮤니케이션이 활발해지고 적극적으로 협업하는
사내 분위기가 생겨났다는 점도 큰 효과라고 생각합니다.
김종설 생산부 상무
도입 효과는 무엇이며 업무의 변화도 느끼나요?
MES 덕분에 모든 자료를 실시간으로 확인할 수 있게 됐고,
이전에 수기로 입력했던 자료보다 훨씬 더 정확한 자료들을
공유할 수 있다는 점이 가장 큰 변화입니다.
김순음 경영지원부 부
도입으로 어떤 점이 달라졌나요?
가장 혁신적인 변화는 PLM 시스템 도입입니다.
전에는 개발 일정이 수기 관리돼 일정 미공유로 업무준비가 힘들었는데
PLM 시스템으로 일정 공유가 되면서 개발 일정이 크게 단축되었습니다.
왕국 디자인연구소 부장
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