스마트공장 체험

스마트공장 디지털 라이브러리를 통해 온라인에서 스마트공장을 체험해 보세요.

스마트공장 체험 우수 구축사례

스마트공장 우수 구축사례

‘(주)세일금형’ PLM과 SCM 동시 구축으로 신속한 납기 실현


광주광역시 하남산단로에 위치한 세일금형은 냉장고, 세탁기 등 중대형 가전제품의 프레스금형을 제조하는 업체로 2001년 설립 이후 삼성전자를 비롯한 글로벌 대기업의 협력업체로 오랜 기간 함께 해왔습니다. 특히 냉장고, 세탁기, 에어컨, 오븐, 에어드레서, 공기청정기 등 외형 디자인을 형성하는 철판프레스금형을 제작해 삼성전자에 100% 전량 납품하는 1차 협력업체로서 확실한 강소기업으로 인정받고 있습니다. 이처럼 오랫동안 가전용 프레스금형 업계에서 경쟁력을 인정받아온 세일금형도 금형업체들의 고질적인 애로사항을 보유하고 있었습니다.
고질적인 납기지연 문제, 스마트하게 해결
세일금형은 납기, 설계오류 및 불량, 부품가공품질, 복잡한 공정관리, 영세한 협력업체 관리 등 다양한 문제점을 지니고 있었습니다. 가전용 프레스금형의 경우 발주부터 남기까지 통상적으로 15일 이내에 이루어져야 하는데 공정과정에 조금이라도 차질이 생기면 납기 지연이 불가피했습니다. 설계오류가 발생하거나 불량품으로 일정이 지체되면 그다음 일정에 문제가 생기는 터라 잦은 야근은 물론 이에 따른 비용 낭비도 막대한 상황이었습니다. 무엇보다 협력업체의 상황은 더 열악했기 때문에 그들의 일정에 조금이라도 차질이 생기면 납기준수가 어려울 수밖에 없었습니다. 특히 협력업체의 진척상황을 확인할 때 데이터를 통한 모니터링이 아닌 엑셀관리와 매일 유선으로 직접 확인하는 식의 ‘깜깜이’ 관리로는 한계가 있었습니다. 이러한 고질적인 문제를 해결하고자 세일금형은 2017년부터 스마트공장 추진을 본격화했습니다.

오세일 대표이사는 “스마트공장 구축 이전에는 체계적인 조직관리 시스템이나 효율적인 자동화 시스템이 제대로 갖춰지지 않은 상태였습니다”라며, “가공 불량 문제에 따른 납기지연이 큰 문제였는데 스마트공장을 도입하고 걱정을 덜었습니다”라고 도입 효과를 전했습니다.
한눈에 보는 스마트공장 도입 효과
한눈에 보는 스마트공장 도입 효과
세일금형은 스마트공장 도입 후 많은 부분에서 변화를 맞이했습니다. 그중 오세일 대표이사가 말하는 가장 큰 변화는 제작 일정 및 작업 시간을 단축하고 업무를 예측할 가능성이 높아졌다는 점입니다.
눈으로 보이는 관리와 자동화 시스템으로 제작 일정 단축
고객사로부터 금형 수주를 받아 납기까지 배정된 일자는 15일 이내로 규정되어 있습니다. 도입 전에는 설계 지연, 협력업체와의 커뮤니케이션 문제로 2~300개에 달하는 부품이 제때 입고하지 못하는 등 납기지연 문제가 발생했었죠. 그러나 스마트공장 프로젝트에 따라 PLM PLM(Product Lifecycle Management) 제품 설계도부터 최종 제품 생산에 이르는 전체 과정을 일괄적으로 관리하는 생산프로세스 SCM SCM(Supply Chain Management) 제품의 생산과 유통 과정을 하나의 통합망으로 관리하는 경영전략시스템 이 구축돼 개발 리드타임이 크게 단축됐고, 설계 지연 문제와 오류가 줄어들어 야근과 특근이 거의 사라졌습니다. 불량률이 줄고 원가절감 효과와 함께 고객만족도도 높일 수 있었죠.
도면전환시스템 구축으로 획기적인 작업 시간 단축 구현
삼성전자에서 받은 3D 도면을 협력업체에서 작업할 수 있게 하기 위해 일일이 2D 변환 작업을 거쳐야 했습니다. 이 작업은 3~4일이 소요돼 고질적인 시간 낭비와 설계 오류가 발생했죠. 그러나 도면변환 시스템을 구축하며 2~3시간 만에 작업을 완료할 수 있게 되었습니다. 설계 전문가가 아니라 일반 사원도 프로그램만 돌리면 쉽게 사용할 수 있어 작업 시간을 크게 줄이고 설계 오류 가능성도 사전 차단할 수 있게 되었습니다.
SCM 시스템 도입으로 높아진 업무 예측 가능성
이전에는 외부 협력업체에 발송한 도면이 제대로 발송됐는지, 어느 공정까지 작업이 진행됐는지 확인이 어려워 직원들이 일일이 유선으로 확인 작업을 거쳐야 했습니다. 이에 따라 납기지연과 불량 발생, 부품 분실이 자주 발생했죠. 그러나 스마트공장을 구축하면서 협력업체 공급망관리 프로그램 SCM을 도입해 자동으로 도면을 배포하는 시스템뿐 아니라 공정 흐름에 대한 진척관리가 도식화돼 어느 부품이 어느 협력사에 위치하는지 모니터링이 가능해졌습니다. 이에 따라 언제 어떤 공정을 진행할지도 예측할 수 있게 되었죠.

세일금형은 앞으로도 스마트공장으로 구축한 시스템을 바탕으로 협력업체와의 작업 효율을 높일 예정입니다.
오세일 대표이사가 말하는 ㈜세일금형, “골치 아픈 납기지연, 이제는 걱정 덜었어요”
이상호 대표이사가 말하는 ㈜리가스, “휴먼에러 제로화에 도전!”
Q 2017년 스마트공장 구축을 통해 MES를 도입하셨는데 그 계기는 무엇인가요?
A 세일금형을 비롯한 금형업종의 대표적인 애로사항은 제품 설계 부분의 업무 지연, 부품 가공공정의 진척관리 미흡에 따른 업무 지연, 가공 불량 문제로 인한 업무 지연이 있습니다. 저희는 먼저 개선하기 쉬운 공정관리 부분을 자체적으로 추진하고 있었으나 근본적인 개선이 되지 않는 상황이었죠. 그때 광주창조경제혁신센터에서 2,000만원을 지원해주셔서 MES를 추진하게 되었습니다. 3개월에 걸쳐 MES 개발을 완료하고 실제 공정관리 업무에 적용하게 되었습니다.
Q PLM과 SCM을 동시에 추진하셨는데 성공적으로 안착됐다고 생각하십니까?
A 세일금형은 중대형 가전 금형을 담당하고 있는 터라 수주부터 납기까지 15일이라는 짧은 시간이 주어집니다. 설계 4일, 가공 7일, 조립 3일, 배송 1일을 기준으로 정해 공정관리를 해오고 있었죠. 따라서 각 공정에서 시간이 지체되면 다음 일정에 차질이 생기게 됩니다. 이에 따른 잔업 등으로 추가 비용이 발생할 뿐 아니라 불량, 최종 납기일 지연이라는 문제가 발생하는 것이죠.


세일금형은 PLM시스템을 도입해 기존 3~4일 걸리던 3D의 2D 변환 작업을 2~3시간 안에 가능하게 만들었습니다. 정말 획기적인 개선이라고 볼 수 있죠. 2017년 MES 실패 이후 프로그램 개발사와 3년간 협업을 진행해온 결과입니다.

또한 SCM의 경우 외부 협력사에 발송한 도면이 제대로 발송됐는지, 어느 공정까지 진행됐는지 알기 위해 직원들이 매일 엑셀 작업과 유선 전화로 확인 과정을 거치는 등 비효율적인 작업이 많아 도입하게 되었죠. 이제 당사가 직접 협력업체에 도면을 배포하는 UI(User Interface)를 도입해 공정 흐름에 대한 진척관리가 도식화되고 중앙관리와 통제가 가능해졌습니다. 전반적으로 작업 과정이 한층 스마트해져 성공적으로 안착됐다고 생각합니다.
한눈에 보는 스마트공장 도입 효과
한눈에 보는 스마트공장 도입 효과
㈜세일금형은 스마트공장 구축으로 크게 4가지 부분에서 눈에 띄는 성과를 달성했습니다. 설계 불량을 4% 감소시키고 제조 원가를 9% 절감하게 되었습니다. 또한 수주 시 타발 리드타임을 15% 줄이고 개발 리드타임을 75% 단축하는 결과를 얻었습니다.
현장의 실무진들이 직접 말하는 ㈜세일금형, 협력업체에서도 깜짝 놀랄 만한 시스템 구축
스마트공장을 어떻게 추진하게 되셨나요?
“금형업계 대부분이 겪고 있는 문제인데, 2~300개 부품을 외부 협력회사에서 납품받아야 하는데 부품의 제작 진행
상황을 일일이 전화를 해서 확인하다 보니 효율적인 관리가 어려웠습니다. 그래서 스마트공장을 추진하게 되었고,
2019년에 본격적으로 설계 부분에 PLM 시스템을 도입하고 SCM을 동시 진행했습니다. 삼성전자에서도 세일금형 의 스마트공장 시스템에 놀랍다는 반응을 보였죠.(웃음)”
강길원 세일금형 전무
스마트공장 추진 후 가장 만족스러운 부분은 무엇인가요?
“연구소에서 근무 중이라 도면변환 시스템을 잘 활용하고 있습니다. 설계의 경우 3D로 진행하지만
공정 쪽에서 작업하기 위해서는 2D 도면이 필요하죠. 과거에는 이를 수작업으로 진행했지만 요즘에는
3D 프로그램 하나로 작업이 가능해 효율성이 높아졌습니다. 시간도 절약하고 실수도 줄일
수 있게 되었죠. 그만큼 불량품이 생길 가능성도 현저히 줄어들었습니다.”
고대견 세일금형 차장
업무에서 어떤 부분이 편리해졌나요?
“기존에는 도면을 설계 파트에서 보내주면 이를 협력업체에 전달하는 과정에서 실수가 발생했어요.
하지만 지금은 도면이 협력업체에 자동으로 배포되니까 그러한 오류가 사라졌습니다.
또 진행 상황을 모두가 실시간으로 공유할 수 있게 돼 예측 가능한 계획적인 업무를 할 수 있게 되었습니다.”
김종현 세일금형 사원
URL
복사